数控平床身车床的切削液如何选择

数控车床切削液的选择需综合考虑工件材料、刀具材料、加工方法、加工要求、机床状况、安全性、环保性及经济效益等多方面因素，以下是具体分析：

工件材料

钢、铸铁等黑色金属：切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的半合成切削液。

铝、铜等有色金属：切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用乳化液。例如加工铜合金时，不该选用含硫的切削液，以防锈蚀工件。

难加工材料：对于难加工的材料应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液。如用高速钢刀具切削难加工材料时，应选用10% - 15%的极压乳化液或极压切削油；用硬质合金刀具切削难加工材料时，应选用10% - 20%的极压乳化液或硫化切削油。

刀具材料

高速钢刀具：高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。

硬质合金刀具：此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以3% - 5%的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。

陶瓷刀具、金刚石刀具、立方氮化硼刀具：这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。

加工方法

车削、铣削、钻削等：较高切削速度的粗加工中，要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。

拉削、攻丝、深孔钻削、齿轮加工等：这些精密的高强度加工，需要切削液具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。

加工要求

粗加工：切削用量和切削余量均较大，产生大量的切削热，容易导致刀具迅速磨损。这时宜选用冷却性能为主并具有一定清洗、润滑和防锈性能的切削液，以降低切削温度，提高刀具寿命。例如用于高速工具钢刀具粗车或粗铣碳素钢工件时，应选用质量分数低的乳化液（如3% - 5%的乳化液），也可以选用合成切削液。

精加工：对工件表面粗糙度和加工精度要求较高，此时除了考虑刀具材质、工件材料、加工方式之外，还应考虑切削速度的变化，选用不同性能的金属切削液。如用于高速钢刀具精车或精铣碳素钢工件时，切削液应具有良好的渗透能力、良好的润滑性能和一定的冷却性能。在较低的切削速度（小于10m/min）下，应选用10% - 15%的乳化液或10% - 20%的极压乳化液。

机床状况

机床的密封性、冷却系统及材质可能限制切削液的种类：一些机床在高计时规定使用油基切削液，就不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的使用性能。机床精密度高，绝对不允许有水混入（以免造成腐蚀）的场合，应选择油基切削液。

安全性

强调防火安全性：如果选用了油基切削液，就需要强调防火安全性；如果选用了水基切削液，就应考虑切削液的排放问题，企业应具备废液处理设施和采取相应措施。另外需要遵循安全卫生法、消防法、污水排放法等法规。

环保性

切削液应无刺激性气味，不含对人体有害添加剂，确保使用者的安全。切削液应不腐蚀机床的金属部件，不危害机床密封件和油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，确保设备的安全和正常工作。

经济效益

切削液应价格适宜，配制方便。在加工产品的总费用里，购买切削液的费用只占很小一部分，如果正确地选用了切削液而改善了产品质量和操作环境，提高了加工效率，延长刀具的耐用度，减少了切削液补充、管理的费用，从而带来显著的经济效益。